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Ward(2001)[2]认为,产品开发过程中,容易出现研发秩序不严谨,前后衔接错配,个人主观错觉等浪费情形,那么如何避免这些浪费产生呢,这里需要从四个方面进行着手避免,首先聘请专家级的总负责人负责精益管理系统设计。其次,建立优势互补的精干团队。再次,制定设计方案以及备选方案和对应的预案,并一同完成开发。最后,通过精益工具对方案进行改善与优化。其二是精益供应链(LSCM),这里是指产品的整个制造过程从产品设计到客户端,企业的全员需要参与进来,根据客户的要求去尽可能的满足客户。正是精益供应链的出现,这也成为了企业降低成本减少浪费的有效方式之一。Verma(2005)[3]认为,供应链可以快速推动上下游的地衔接顺畅。Parveen2011[4]提倡绿色供应链,它是一种在整个供应链中结合环境约束和资源约束的一种新的管理模式。其三是精益六个西格玛(LSS),其本质是消除浪费。通过实践应用LeanSix-Sigma管理方式来消除企业的浪费,正是该方式结合了lean和Six-Sigma的优点,让生产模式更加柔性化,现场管理效果更好。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加,而是二者的互相补充、有机结合。《精益西格玛》是迈克尔乔治介绍两者优势互补产生的更佳管理效果。(迈克尔乔治,2003)[5]。同样《精益六西格玛工具实践手册》也是阐述两者有机结合后去为企业就精益工具应用的解惑答疑。Aggogeri(2008)[6]通过实践应用证实两者互补优势后确实能够提高企业产品的质量和效率。Thomas等(2009)[7]认为LSS模型可以有效地提升企业的综合竞争优势。2.精益生产国内研究现状.该生产方式引入我国是在上世纪70~80年代通过长春一汽企业引入的,一汽通过外派人员去日本丰田企业交流学习后,回厂着手实践精益生产模式的运行。但当时正值我国计划经济体制的约束,导致精益生产方式不被大众所接受和理解,加之企业传统思想的影响,精益生产未能获得较大成效。改革开放以来,庞大的中国市场正吸引大量的国外制造型企业逐步进入我国市场。我国制造企业开始关注并尝试引入丰田生产方式。随着国外相关文献的逐步引入,越来越多的企业人开始学习并不断地应用实践。在这近十年期间我国开始广泛逐步引进国外的生产制造技术,伴随着改革开放的深入和我国经济政策的积极引进外资逐步加强,我国逐步凸显出以制造业为核心的经济生态环境。大量外资的涌入,在我国形成了大量的外资、中外合资、台资以及港资为核心的制造业实体经济体系。整个精益生产管理方式也是在我国的不同领域的企业内实践应用。如王炬香(2004)[8]基于物流角度,运用精益生产管理思想可以提高物流的整体管理水平。刘震(2009)[9]推广单元式生产模式非它常适合多品种,小批量、交期短的制造型企业,因为其灵活,高效能够提高企业的竞争能力。牛占文等(2014)[10]学者依据我国汽车行业情况,认为企业如果想提高创新管理能力,就可以采用精益生产管理模式并提高竞争力。余康(2011)[11]关注并研究相对弱势的中小型企业的发展策略,提倡类似企业采用精益生产方式管理,从而增强企业本身的竞争优势。雒宏忠(2013)[12]研究中小型企业为什么会在应用精益生产管理过程失败,大多数企业都是因为只是简单盲目的照搬,从而未达到预期效果。贺鹏飞(2016)[13]认为中小企业需要从自身全流程着手研究,从一线的现场管理到流程再造以及企业物控衔接和建立独特的精益管理方式等,从而提升全员的参与持续改善的积极性和人员凝聚力。蒋家东(2005)[14]柯桢(2007)[15]等学者指出精益和六个西格玛是相互优势互补的一种理论模型,改模型的主要出发点就是减少浪费,从而提高企业效益。吕永卫等学者(2014)[16]提出PDAIC的管理模型,为提升公司质量管理能力。李菁(2005)[17]提倡绿色供应链的生产管理,指出精益化的绿色制造是企业未来的发展之路。管志杰(2010)[18]以化工企业为背景,通过绿色供应链形式,通过质量和环境体系的有效结合,使企业在经济效益和绿色环保方面获得显着成效。张林发等学者(2005)[19]从宏观出发,指出在整个生产活动过程中如何有效识别有价值的活动,从而从根本上来发现并消除浪费,提高企业效益。朱玉杰等(2015)[20]通过借助价值流图手段从企业的宏观层面进行精益生产优化,根据实际案例汽轮机厂转子生产,正是利用价值流图分析来优化,对于单件离散生产型企业进行精益。梁秋宏等学者(2009)[21]从组织架构的出发,通过精细化培训,全员参与,逐步形成企业独特的文化氛围。在实践中总结,不断推陈出新,为企业的精益化流程完善持续改进。肖岳峰等学者(2011)[22]充分利用信息化系统的工具,结合精益思想,展现企业的快速反应,及时满足当前市场的定制化、个性化服务需求。陆国强(2012)[23]、张成磊(2012)[24]等提出运用高端的信息处理系统实施监控生产过程进度,更加时效的显出一线的生产问题,及时暴露及时解决,提高企业的过程控制能力和产品质量,从而为定制化个性化生产打好基础。目前制造执行系统EMS已经在企业内普遍应用。张根保等学者(2010)[25]在生产信息模块方面设计了高端的信息处理系统,可以针对企业的人员状况,物料,安全,交期,成本,环境等项目做全方位的模拟评估,并由此分析出企业存在的问题点,帮助企业可以快速准确地进行有效改善。魏鹏飞(2013)[26]针对在现有的精益制造系统的基础上,增加了企业文化的实践应用效果评价。可以让企业在不同时期的市场环境影响下,实时调整企业战略和文化建设与指导。3.文献评述.随着经济的发展,精益生产管理方式应用范围正在逐步广泛,在不同时代背景下人们对精益思想的理解不同所涉及的领域也不同。从国内外的研究看不同领域的企业逐步应用精益生产管理并获得较好的效果,精益思想已经从初始制造工业应用延伸到服务业,研究领域的广度都得到进一步的细化。正是有了这样不同领域的人们的潜心研究和实践,使得的精益思想和生产管理方式被广泛地推广,促进了企业的快速发展,带动经领域的增长,推动整个工业水平的提高。为社会的进步与发展提供了动力,奠定了稳定的社会经济基础。但是目前企业在运用这一思想理论时仍然仅仅局限在片面的宣扬企业现场要如何消除浪费,简单的运用精益生产管理中的看板认为精益就是看板这一表面化。从而导致实践中只是过分强调消除浪费,而忽视了追求价值的方式是否符合企业现阶段的发展。目前大多数的研究对象特点主要侧重于大批量、品种单一、竞争少等情况下如何通过精益改善方式提高竞争力。对于多品种,小批量,交期短情况的中小企业如何运用精益思想改善企业效益方面的研究与实践相对较少。当前商业环境下企业为了生存必须以顾客为中心和客户需求为导向,更快速响应、更短的发货周期、更快的新产品推向市场、更快速的提高市场占有率和高质量产品与服务等,那么针对传统的条件下实施的精益方式对企业的竞争力提高很难有大幅度的提升。基于这个背景下本文重点研究企业的物料仓储,物流配送,快速换模(SMED),工艺流程优化等,重点解决生产效率低,产线平衡率低,为快速适应多品种,小批量,交期短的生产特点提供更多的实践经验与指导建议。在传统的研究消除浪费的基础上同样阐述了实施精益制造的相关内容。从企业的价值流图出发,从信息流、物料流、制程工艺流等三大块分析解剖企业目前运行中存在的问题,使用整体宏观的客户需求流程再到微观生产现场产品制造过程信息的归类整理。从而找出哪些是有价值部分,哪些是无价值部分后,再细分无价值部分。经过过程分解这一部分,通过调整工序和优化流程并此处反复验证后最终消除浪费,提高运行效率。现阶段国内的精益思想应用于企业的发展历程较短,在理论研究和实践应用方面的积累程度与国外工业发达国家对比而言还较为落后。不过目前我国经济正处于快速发展时期,随着国内的企业管理也越来越专业化,未来伴随着越来越多的企业逐步实施精益生产管理的案例越来越丰富,人们对精益生产管理的思考方式愈来愈开放多样化,深信我国精益生产理论研究和实践应用也将会取得很大进步。【由于本篇文章为硕士论文,如需全文请点击底部下载全文链接】(三)研究内容及方法1.研究内容2.研究方法(四)可能创新点1.研究对象的创新

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